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Capote de roof

23 avril 2016, par Emeline

Depuis un moment nous bavions d’envie à chaque fois qu’un voilier arborant une grosse capote de roof croisait notre chemin. Cela commençait même à virer à l’obsession pour moi. Pour le comprendre il faut imaginer la situation : notre capote d’origine, constituée d’une armature en tubes d’acier, recouverte par un vieux tissu largement aéré sur tous les cotés, les-dits cotés relevés en navigation car cela gênait pour manœuvrer au winch ... Bref, beaucoup de courants d’air, beaucoup d’embruns, et des heures passées à grelotter à la barre.

C’était donc décidé, il nous fallait une capote de roof digne de ce nom. Après avoir obtenu quelques devis beaucoup trop chers pour la faire construire en acier par des professionnels, nous avons opté pour la solution maison en bois, fibre de verre, et résine époxy. Voici donc l’histoire de sa fabrication.

1ère étape : les gabarits

Partir d’une feuille blanche pour arriver à une structure en aggloméré, réfléchir à toutes les contraintes pour le dimensionnement, ne pas oublier le hublot de la cuisine, les winchs, les drisses. C’est Domitille qui s’est chargée de ce travail de designer 3D, et le résultat est plutôt pas mal ma foi ! Les promeneurs des pontons étaient d’ailleurs du même avis car plusieurs lui ont demandé si elle était "du métier" ...

2e étape : la structure en contreplaqué

Remplacer chaque pan de la capote par un panneau définitif en contreplaqué de 10mm d’épaisseur. Ce travail a été très long car à cause du crachin breton, nous pensions le faire au sec, puis venir vérifier en 5 minutes que tout était ok sur le bateau avant de passer à la suite. Mais c’était sans compter sur la souplesse de la structure qui se déformait au gré des transports et de son envie. Il a donc fallu tout défaire, réviser chaque panneau un par un, en refaire certains complètement, et ne pas oublier de prendre des repères fiables sur le pont.



Nous avons mis les bouchées doubles avec Domitille pour finir avant le retour de la pluie, et 3 belles journées plus tard nous étions prêtes à transporter l’œuvre d’art. La véranda de PG et Mathilde est le lieu idéal pour une opération de stratification, un grand merci à eux pour leur accueil ...

3e étape : les joints-congés

Les joints-congés - ou "joints-congelés" pour certains - servent à fixer les panneaux entre eux et renforcer la structure de la capote. Réalisés avec un mélange de résine et durcisseur époxy auquel on ajoute des micro billes de silice, ils demandent un peu de soin pour être réussis, sans pour autant s’attarder car la polymérisation est rapide ... Un ponçage final permet d’avoir une surface extérieure lissée, prête pour la stratification.


4e étape : la stratification

Après avoir étanchéifié le bois avec un mélange de résine et durcisseur dilué au xylène, vient l’étape clé de la stratification. Le principe est d’encoller du tissu de fibre de verre avec de la résine sur toute la surface de la capote, ce qui donne une grande solidité à l’assemblage des panneaux.
Cela parait simple au premier abord, mais l’opération est assez complexe car il faut gérer à la fois les mélanges de résine et durcisseur, le timing pour chaque application, les quantités à préparer - quand la polymérisation commence, le mélange chauffe, et plus il est chaud plus il polymérise vite donc par effet boule de neige si le mélange commence a chauffer dans le récipient il est perdu ... - les découpes de tissu, le collage, le lissage pour éliminer les bulles d’air, et surtout l’adhérence des nouvelles couches sur les anciennes. Je me suis fait un peu avoir sur ce point ... Sans rentrer dans les détails, soit on travaille "mouillé sur mouillé" et dans ce cas pas de problème d’adhérence, soit on attend la polymérisation de la première couche mais alors il faut impérativement reponcer la surface.
Il m’aura fallu 7 journées pour venir à bout de cette stratification, 14 mètres carrés de tissu, 6 litres de résine, de longues heures de ponçage, et une température maximale de travail de 27.8°C - un avant-goût des tropiques ... Un grand merci au passage à Hélène qui m’a apporté son aide précieuse pour une belle journée de travail ...


5e étape : la peinture

Après un ultime ponçage, il faut peindre la capote pour protéger l’époxy des UV avec un primaire puis une peinture polyuréthane bi-composant - pas du tout toxique ...

6e étape : le transport retour, la fixation sur le pont et les hublots

Une fois le transport en camion réalisé, la capote est fixée au pont par des montants en acier. C’est Michaël qui se charge de ce travail ingrat. Les hublots en polycarbonate sont découpés dans de vieux hublots achetés au rabais. Pour finir le tout, un film teinté vient mettre un peu d’intimité et protège du rayonnement solaire.

Nous voilà donc parés pour affronter tous les vents et les embruns de la planète, bien au chaud derrière notre belle capote. Merci à tous les coups de mains pour les travaux, en particulier Dodo, Hélène et Emeline de Riboul pour le camion, pour une réalisation quasi 100% féminine !

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